Den 29 november 2016 ägde en epokskapande händelse, om än inte uppmärksammas av alla, rum: den ökända fjärde kraftenheten i Tjernobylkärnkraftverket stängdes med ett bågformat skal av rostfritt stål, vilket blockerade spridningen av skadliga radioutsläpp. Innan dess, under de senaste tio åren, var det första”skyddet” som installerades efter olyckan på gränsen till kollaps. Det var ganska primitivt: tillverkat av betong- och metallkonstruktioner - det uppfördes på rekordtid, från maj till november 1986. Därefter, direkt efter explosionen, var hastighet och effektivitet de viktigaste: strukturen, som omedelbart fick smeknamnet "sarkofag", utformades i högst tjugo år.
Först 2007, efter att den formella "hållbarheten" för den gamla strukturen hade gått ut, undertecknade det nybildade Novarka-företaget - ett konsortium av franska företag Vinci och Bouygues - ett kontrakt för byggandet av ett "New Safe Confinement": ett sådant namn vid mötet med de "Big Seven" 1997 gav år "Planen för genomförande av åtgärder vid skyddet för att säkerställa dess miljösäkerhet."
Historien om projektet för den nya sarkofagen för Tjernobyl är en av dem när tankeväckande tekniska strukturer och högsta kvalitet på material blir nyckeln till framgång.
Ordet "inneslutning" (engelska "inneslutning") valdes inte av en slump: det betonar att den nya sarkofagen skär av från omvärlden och "håller" inte bara strålningsstrålning utan också de negativa effekterna som fast radioaktivt avfall: det finns tusentals ton av dem inuti skyddet. Detta var huvudkravet i villkoren för projektet. Dessutom var det nödvändigt att minska nedbrytningshastigheten för det befintliga armerade betongskalet under påverkan av atmosfäriska influenser; att stärka dess strukturer för att förhindra kollaps, vilket oundvikligen skulle medföra bildning av radioaktivt damm; ge möjlighet att fjärrmontera de mest instabila elementen. Och medan de letade efter finansiering, upptäckte en särskild europeisk kommission, som noggrant studerat arbetet från finalisterna i den tidigare hållna arkitektkonkurrensen, att det finns ett projekt som är lämpligt i alla avseenden - och till och med överlägset.
Utformningen av den rörliga bågen föreslogs av engelsmannen David Haslwood från Manchester-byrån för Design Group Partnership. Den ursprungliga designen som David uppfann tillät inte bara fjärrmontering: själva bågen kunde monteras på distans, vilket minimerade riskerna för arbetarnas kontakt med den förorenade platsen. Bågen måste monteras på säkert avstånd och sedan helt enkelt "flytta", helt täcka den gamla sarkofagen. Dessutom, efter installationen och justeringen av utrustningen, skulle det gradvis vara möjligt att demontera både det gamla skyddet och det som var kvar av den fjärde kraftenheten.
Novarka omarbetade denna idé till ett färdigt arbetsprojekt och 2008 började den förberedande fasen. Området på ett avstånd av cirka 30 meter från den befintliga sarkofagen - platsen för installationen av bågen - rensades, 400 betong och 400 stålhögar drevs ner i marken, diken förbereddes för att flytta bågen och hela platsen var fylld med betong. Den 13 februari 2012 började byggandet av huvudkonstruktionen.
Många företag deltog i anbudet för konstruktionen av sarkofagens tak, men efter att alla tester gått och de tekniska lösningarna för beläggningen presenterades erkändes ett tyskt företag som vinnare.
KALZIP®, ett världsberömt företag med huvudkontor i Koblenz, känt för sina exklusiva projekt runt om i världen, liksom i Ryssland, Kazakstan och Vitryssland. KALZIP® Är ett sömsystem av profilerade ark med en noggrant utvecklad tillverkningsteknik, inklusive nödvändiga beräkningar av konstruktioners bärförmåga, datorstödd utveckling av ritningar och specifikationer.
För det yttre skalet av sarkofagen användes KALZIP-sömsystemet®, för interiören - ett panelsystem. Det yttre skalet är tillverkat av legerat rostfritt stål EN 1.4404, det inre skalet är tillverkat av EN 1.4301. Emellertid utvecklades rostfria kompositioner speciellt för detta projekt.
Profilerade plåtar och paneler enligt KALZIP-system® tillverkades direkt på byggarbetsplatsen på mobila KALZIP rullformningsmaskiner®levereras till webbplatsen från Tyskland. Totalt genomförde företagets anställda profileringen av 86 000 m2 metall för det yttre skalet och 80 000 m2 för det inre.
Det faktum att detta är det första projektet från KALZIP-företaget är ett bevis på objektets exceptionella natur och företagets ansvar - leverantören av material och teknik.® gjord av rostfritt stål (innan dess hade hon alltid arbetat med aluminium), och därför KALZIP-designers för stålprofilering® utvecklade specialmaskiner: deras tester med profilering av en försöksbunke ark utfördes i England i närvaro av sarkofagens kund.
Höga krav ställdes på projektet och själva skalet, särskilt med hänsyn till den strukturella stabiliteten för hela strukturen som helhet och brandmotståndet hos de använda materialen. När allt kommer omkring, efter slutlig installation av inneslutningen över reaktorn, är reparationsarbete uteslutet. Därför krävdes potentiella leverantörer att testa systemet för alla slags väderhändelser. Till exempel testa takläggningen av en tornado klass 3 (och det här är belastningar på 11 kN / m² - som en tornado med en hastighet på upp till 332 km / h).
I det vikta KALZIP-systemet® profilerade ark knäpps ihop - och för att möta tornadoförhållandena uppfann företagets designers en ny typ av anslutningsklämma, som tål en belastning dubbelt så hög i ett utdragstest - 22 kN / m²!
En unik välvd struktur med en totalvikt på 29 tusen ton, en bredd på 257 meter, en längd på 150 meter och en höjd på 109 meter är verkligen ett tekniskt mirakel. Och poängen är inte bara att den har blivit den största rörliga metallkonstruktionen i historien. Tekniken för montering och installation förtjänar särskilt omnämnande, under vilken faktiskt inte en enda byggare närmade sig skyddet närmare än 30 meter.
Bågen monterades i två steg från prefabricerade modulära metallkonstruktioner, som är anslutna till varandra med hjälp av klämmor och gångjärn. Därför, när de i början monterade toppen av den första halvan av bågen, lade de till ett antal moduler på båda sidor och lyfte upp hela strukturen med kranar - sidmodulerna tog nästan vertikal position och fortsatte radieböjningen. Därefter täcktes ramen med rostfria stålplåt - och det var dags att fästa nästa moduler.
Några av dem var förmonterade med elektromekanisk utrustning, ventilation och klimatutrustning: en viss fuktighet och temperatur kommer att bibehållas inuti bågen för att "bevara" den gamla sarkofagen. Och en elektromekanik kommer att behövas för fjärråtkomst till allt som är låst inuti "inneslutningen".
Efter att halva bågen var klar kom ögonblicket av "skift": kranarna flyttade den ännu närmare sarkofagen, till "väntrummet". I det lediga utrymmet började de montera den andra delen av bågen för att sedan "rulla tillbaka" den första och slutligen koppla ihop båda halvorna och avslöja hålrummen med rostfria stålplåt.
Video från webbplatsen
novarka.com
Felsökning av utrustningen förutses ta ytterligare ett år. Men den högtidliga rörelsen har ägt rum, bågen står redan på den plats som tilldelats den - och kommer att stå i minst hundra år.
KALZIP® [email protected]
Försäljningschef Ryssland och Eurasien +49261 98 34241
Försäljningsdirektör Export +49 261 98 34 211
